Korrosion kündigt sich meist nicht von selbst an. Ein Bauteil kann monatelang in einer bestimmten Umgebung verbleiben und wie neu aussehen, ohne dass unter der Oberfläche Korrosionsspuren sichtbar sind. Bis diese jedoch auftreten, ist der Prozess bereits fortgeschritten. Die Lösung liegt in Edelstahl, doch es gibt nicht den einen Edelstahl. Verschiedene Sorten unterscheiden sich in ihrer Korrosionsbeständigkeit. Die Wahl der falschen Sorte führt – genau wie vom Händler beabsichtigt – zum Ausfall des Produkts im Einsatz.

Wie Edelstahl tatsächlich Korrosion widersteht

Die Korrosionsbeständigkeit von Edelstahl beruht nicht auf einer Oberflächenbehandlung. Sie entsteht durch die Korrosionsbeständigkeit des Materials selbst. Jede Stahlsorte mit mindestens 10,5 % Chrom bildet einen aktiven Chromoxidfilm, der die Korrosion verhindert. Bei Beschädigungen reagiert das Chrom mit Sauerstoff und bildet selbstständig eine neue Schutzschicht.

Es ist wichtig, eine bestimmte Güteklasse zu wählen, denn obwohl jede Güteklasse die gleiche Grundeigenschaft der Ausbildung einer aktiven Schicht aufweist, werden dem Material andere Elemente zugesetzt, die Einfluss darauf haben, wie lange es in Gegenwart korrosiver Umgebungen wie Chloriden oder Säuren hält.

304 vs. 316 vs. 316L: Was ändert sich tatsächlich?

Edelstahl 304, aufgrund seines Chrom- und Nickelgehalts von ca. 18 % und 8 % auch 18/8 genannt, ist die am häufigsten verwendete Edelstahlsorte. Er ist beständig gegen Luft, Süßwasser und milde industrielle Bedingungen und kostengünstiger als Alternativen. Seine Schwachstelle ist Chloridbelastung: In salzhaltigen oder chemisch aggressiven Umgebungen neigt Edelstahl 304 mit der Zeit zu Lochfraß, insbesondere dort, wo sich Salz in Spalten oder Fugen ansammeln kann.

Edelstahl 316 enthält zusätzlich etwa 2–3 % Molybdän, und genau diese Zugabe ist der entscheidende Unterschied zwischen den beiden Sorten. Molybdän verbessert die Beständigkeit gegen Lochfraß und Spaltkorrosion unter Chloridbelastung deutlich. Daher ist Edelstahl 316 zum Standard für Schiffsausrüstung, Anlagen in der chemischen Industrie und Küstenanlagen geworden – also genau für Anwendungen, bei denen Edelstahl 304 typischerweise innerhalb weniger Jahre Lochfraß aufweisen würde.

316L Es handelt sich um eine kohlenstoffarme Variante des Edelstahls 316, und der Unterschied zwischen den beiden ist beim Schweißen entscheidend. Normaler 316er Edelstahl verliert seine Korrosionsbeständigkeit unmittelbar an der Schweißnaht, da sich Chrom durch den Schweißprozess als Carbide an den Korngrenzen ausscheidet – ein Phänomen, das als Sensibilisierung bezeichnet wird. Dadurch reduziert sich der Chromgehalt, der für die Bildung der Passivschicht an der Schweißstelle erforderlich ist. 316L-Edelstahl ist aufgrund seines geringeren Kohlenstoffgehalts weniger anfällig für dieses Problem.

Vergleich der drei Klassenstufen

Wo Edelstahl an seine Grenzen stößt

Obwohl Edelstahl Kohlenstoffstahl in puncto Haltbarkeit bei Korrosion deutlich überlegen ist, ist er nicht unzerstörbar, und die Annahme, Edelstahl benötige keine Wartung, ist der häufigste Fehler von Käufern.

Stagnierende, chloridreiche Bedingungen können selbst Edelstahl 316 angreifen, wenn Flüssigkeiten über längere Zeiträume nicht zirkulieren und die Oberfläche nicht regelmäßig gereinigt oder passiviert wird. Die Selbstheilung der Passivschicht ist auf Sauerstoffzufuhr angewiesen, und stagnierende, sauerstoffarme Bedingungen verlangsamen diesen Prozess erheblich.

Galvanische Korrosion stellt ein völlig separates Risiko dar, das unabhängig von der Güte des Edelstahlfittings ist. Wenn Edelstahl direkt mit einem unedleren Metall, beispielsweise unlegiertem Stahl oder Aluminium, verbunden wird, kann sich in Gegenwart eines Elektrolyten eine galvanische Zelle bilden, die die Korrosion im unedleren Teil beschleunigt. In der Praxis besteht jedoch auch dann Korrosionsgefahr, wenn ein Edelstahlfitting in feuchter Umgebung mit einem Anschluss oder Adapter aus Kohlenstoffstahl verbunden wird, obwohl das Edelstahlteil selbst nicht korrosionsanfällig ist.

Kann das Verbinden von Edelstahl- und Kohlenstoffstahlteilen ein Problem darstellen?

Dies könnte der Fall sein, wenn Feuchtigkeit vorhanden ist. Zwischen den beiden Materialien bildet sich eine Zelle, die dazu führen kann, dass der Kohlenstoffstahlteil korrodiert, während der Edelstahlteil unbeschädigt bleibt.

Abschluss

Die Auswahl einer bestimmten Güteklasse für Edelstahlfittings sollte sich an den tatsächlichen Umgebungsbedingungen am Einsatzort orientieren und nicht einfach auf der Bezeichnung „Edelstahlfitting“ basieren. Chloridhaltige Umgebungen, Schweißbedingungen, chemische Einflüsse und die Anfälligkeit für galvanische Korrosion können die Leistung der Fittings im Laufe der Zeit beeinflussen. Die Wahl eines geeigneten Materials trägt dazu bei, einen besseren Korrosionsschutz und einen zuverlässigen Betrieb der Anlagen sowohl für Händler als auch für Anlagenhersteller zu gewährleisten.

Über den NJ-Adapter

Die NingBo NJ Hydraulic Adapter Co., Ltd. fertigt seit 2004 hydraulische Stahlverschraubungen und beliefert Kunden weltweit mit Verschraubungen aus Kohlenstoffstahl und Edelstahl. Das Angebot umfasst SAE-, BSP-, metrische und DIN-Hydraulikverschraubungen, darunter auch solche aus Edelstahl 304, 316 und 316L. Darüber hinaus bietet das Unternehmen kundenspezifische hydraulische Stahlverschraubungen für spezielle Anwendungsanforderungen an.

Als erfahrener Hersteller und Lieferant von hydraulischen Stahladaptern bietet NJ Adapter Standard- und kundenspezifische Adapter für Anwendungen mit spezifischen Material-, Anschluss- und Umgebungsanforderungen. Entdecken Sie die gesamte Produktpalette unter [Website-Adresse einfügen]. https://www.njadapter.com/steel-adapters-fittings.html Oder kontaktieren Sie das Unternehmen, um Ihre Bewerbungsanforderungen zu besprechen.

Quellenangaben:

ASSDA, „Edelstahl in maritimen Anwendungen“

https://www.assda.asn.au/component/content/category/applications/marine

CNTOPA, „Edelstahl-Hydraulikarmaturen: Werkstoffvergleich SS304 vs. SS316“

https://cntopa.com/stainless-steel-hydraulic-fittings-material-the-difference-between-304-vs- 316.html